Les problèmes d'étanchéité des emballages blister peuvent transformer un produit bien conçu en casse-tête logistique, avec des risques de contamination, d'endommagement, voire de retour client. Que vous utilisiez des blisters personnalisés, des barquettes thermoformées ou des coques en plastique, une étanchéité défaillante nuit à la protection et à la confiance envers la marque.
Décomposons les causes les plus courantes des défaillances d’étanchéité et comment les résoudre.
L’une des principales causes est
incompatibilité matérielle
Lorsque le blister (souvent en PET, PVC ou PP) et la couche de scellage (comme du carton ou un film thermoscellable) sont constitués de matériaux incompatibles, ils peuvent résister au collage.
Par exemple, les blisters en PVC nécessitent une température de thermoscellage différente de celle du PET, et l'utilisation d'un film inapproprié peut entraîner des soudures partielles ou un décollement.
La solution ? Vérifiez toujours que le matériau de votre blister et sa couche de scellage sont compatibles. Des fournisseurs réputés d'emballages blister personnalisés peuvent vous recommander des paires compatibles en fonction des besoins de votre produit.
La mauvaise gestion de la température et de la pression est un autre problème fréquent.
Un équipement de thermoscellage fonctionnant à une température excessive peut faire fondre le matériau du blister, créant ainsi des points faibles, tandis qu'une chaleur insuffisante laisse des espaces. De même, une pression inégale sur la zone de scellage, souvent due à l'usure des pièces de l'équipement, entraîne des adhérences irrégulières.
Pour résoudre ce problème, calibrez régulièrement vos machines : utilisez une sonde de température pour garantir des réglages de chaleur précis (généralement 160 à 200 °C pour la plupart des thermoplastiques) et vérifiez que les plaques de pression sont alignées et exemptes de débris.
Pour les séries à volume élevé, investir dans des machines de scellage automatisées avec commandes numériques peut maintenir des paramètres stables, réduisant ainsi les erreurs humaines.
Des outils usés ou mal entretenus peuvent également être source de problèmes. Des matrices de scellage émoussées ou endommagées peuvent créer un contact irrégulier, tandis que des moules mal alignés peuvent entraîner une mauvaise homogénéité de la couche de scellage et de la coque avant le collage.
L'inspection et le nettoyage réguliers des équipements, notamment le remplacement des joints usés ou le resurfaçage des plaques d'étanchéité, permettent d'éviter ces problèmes. De plus, tester les joints par traction ou par des contrôles de vide pendant la production permet de détecter les problèmes à un stade précoce, avant que les emballages blister défectueux n'arrivent chez les clients.
Résoudre les problèmes d’étanchéité ne consiste pas seulement à corriger les erreurs : il s’agit d’améliorer la fiabilité de votre produit.
En associant des matériaux de qualité, des équipements calibrés et des tests proactifs, vous vous assurez que vos plaquettes thermoformées, vos coques ou vos plateaux offrent la protection et le professionnalisme que votre marque exige.
Après tout, un sceau solide est plus qu’un détail technique ; c’est une promesse faite à vos clients que leur achat est sûr et sécurisé.
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